1.受限空间作业准备：施工前切断脱硫塔进出口烟道、浆液循环泵等关联设备电源，悬挂 “禁止合闸” 警示牌；对塔内进行强制通风，持续监测氧气含量、有毒有害化学气体浓度，达标后方可允许人员进入；在塔体人孔处设置专职监护人员，配备救援绳索、急救箱等应急物资。

  2.现场防护布置：在脱硫塔周边15 米范围设置硬质警戒区，划分材料堆放区、喷砂作业区、防腐施工区；对塔内喷淋层、除雾器等设备是采用塑料薄膜覆盖防护，防止喷砂砂粒、防腐材料污染；搭建塔内作业平台，确保平台牢固防滑，满足人员及设备承重需求。

  3.人员防护要求：作业人员全程穿戴耐酸碱防护服、防毒面罩、防滑手套、安全鞋；系挂双钩安全绳，绳端固定在塔体牢固结构上；塔内作业时间不超过 1 小时，轮换作业，避免人员中毒或缺氧。

  采用铲刀、角磨机彻底铲除塔内破损防腐层，直至露出金属基材或坚实混凝土基面；对铲除后的表明上进行粗打磨，去除残留胶泥、浮锈及油污。 对金属基材采用喷砂除锈工艺，控制喷砂压力 0.5-0.7MPa，确保除锈后表面达到 Sa2.5 级标准；对混凝土基材采用机械打磨，去除表面疏松层，形成粗糙面以增强涂层附着力；喷砂 / 打磨完成后，用压缩空气吹净表面浮尘，确保基面洁净干燥。

  底涂施工：喷砂后 4 小时内涂刷环氧底涂，采用滚筒均匀涂布，确保底涂完全覆盖基材表面，渗透至基材孔隙；底涂固化后检查无漏涂、露底现象，方可进入下一道工序。

  环氧玻璃鳞片胶泥刮涂：按配比搅拌鳞片胶泥，采用刮板纵横交错刮涂，第一层厚度控制在 0.8-1.0mm，固化后打磨平整；第二层厚度控制在 0.8-1.0mm，确保总厚度≥1.6mm；刮涂过程中及时排除气泡，避免形成针孔缺陷；对塔内焊缝、阴阳角等应力集中部位，增设玻璃纤维布增强，提升抗裂性。

  强冲刷区域 FRP 增强施工：在喷淋层下方、浆液进出口等强冲刷部位，采用 “树脂 + 玻璃纤维布” 糊制 FRP 增强层，共涂刷 3 层树脂 2 层布，确保层间无气泡、无褶皱，粘结牢固；FRP 层固化后，涂刷环氧面涂，形成光滑防护表层，减少浆液冲刷阻力。

  防腐层施工完成后，关闭塔体人孔，采用除湿机控制塔内湿度，养护时间不少于 14 天；养护期间严禁任何人员进入塔内，避免碰撞或污染防腐层。 养护期满后，班组做全面自检：采用测厚仪检测防腐层厚度，确保达到设计的基本要求；采用电火花检测仪检测针孔缺陷，无漏电现象为合格；检查 FRP 层粘结强度，无起翘、剥离现象。

  建立 “班组自检→工序交接检→监理抽检→第三方检测” 四级验收制度，喷砂除锈质量、鳞片胶泥厚度、电火花检测等关键工序实行旁站监理。 严控核心标准：防腐层总厚度≥2.0mm，电火花检测无针孔；鳞片胶泥粘结强度≥2.5MPa；FRP 层无气泡、褶皱，层间结合紧密；养护期间环境和温度保持在 10-35℃，避免温度骤变导致涂层开裂。 所有进场材料需留样备查，施工全套工艺流程中留存关键工序影像资料，建立质量追溯台账。

  严格执行受限空间作业 “先通风、再检测、后作业” 原则，通风设备 24 小时持续运行；气体检测每 30 分钟一次，不正常的情况立马停止作业，组织人员撤离。 喷砂作业时，作业人员需佩戴防尘面罩，避免粉尘吸入；防腐材料搅拌需在通风良好区域进行，严禁在塔内调配胶泥，防止挥发性气体积聚。 配备专职应急救援人员，定期开展中毒、坠落、火灾应急演练，确保突发情况快速处置。

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